Пресса для холодной штамповки металла

Содержание

Технология штамповки деталей из листового металла. Оборудование

Изготовление деталей с помощью штамповки занимает ведущее место в технологии обработки металлов давлением и используется в разных отраслях промышленности.

Особое значение имеет штамповка металлических изделий из листового проката. В ее основе лежит пластическое деформирование металла без его нагрева с помощью специальных штампов. Такой способ пластической деформации деталей широко применяется для изготовления деталей разных размеров и сложных форм с большой точностью, что невозможно осуществить с помощью других способов обработки.

Они используются для сборки крупногабаритных изделий машиностроительной отрасли, в автомобилестроении и судостроении, а также в приборостроительной сфере и быту, где часто требуются различные миниатюрные детали.

Штамповка листового металла (горячая и холодная): виды, оборудование

Штамповка деталей из листового металла сегодня является очень распространенной технологией, по которой производят изделия практически для всех отраслей промышленности. Благодаря применению такой технологии из плоского металлического листа можно получать как миниатюрные, так и габаритные детали даже сложной геометрической формы.

Листовые заготовки, изготовленные на координатно-револьверном прессе

Листовые заготовки, изготовленные на координатно-револьверном прессе

Производство штампов для холодной штамповки

Изготовление металлических деталей при помощи холодной штамповки занимает большую часть в технологии обработки материалов и часто применяется в разных отраслях промышленного производства. В основе метода лежит пластическое деформирование поверхностей без их дополнительного предварительного нагрева. Применение специального оснащения в виде штампов позволяет получить детали практически любой формы и размера.

Оборудование для листовой штамповки

Листовая штамповка предназначается для получения изделий из листового, ленточного и полосового материала без значительного изменения толщины заготовки. Деформирование производится в холодном состоянии, а при обработке листа толщиной свыше 10 мм и малопластичных материалов — в горячем или подогретом виде.

В качестве машин при листовой штамповке применяют кривошипные, фрикционные и гидравлические прессы следующих видов:

  • прессы простого действия для вырубки, гибки и простой вытяжки, имеющие только один ползун, на котором укрепляют пуансон;
  • прессы двойного действия для вытяжки, гибки, формовки с двумя ползунами. Наружный ползун обеспечивает прижим листовой заготовки, внутренний ползун выполняет основную операцию штамповки.

Штамповочный пресс для листового металла: виды, конструкция, принцип работы

Штамповка, для выполнения которой используется пресс для металла, является одной из наиболее распространенных технологических операций по обработке данного материала. Суть данной процедуры состоит в том, чтобы придать заготовке, изготовленной из металла, необходимую форму, для чего применяют пластическую деформацию, выдавливая определенный рельеф, узоры или осуществляя пробивку отверстий. Прессы для обработки металла в зависимости от перечня задач, для решения которых они предназначены, отличаются друг от друга как своими техническими параметрами, так и конструктивным исполнением.

Прессы для обработки металла находят применение на любом производстве: мелкосерийном, серийном или массовом

Прессы для обработки металла находят применение на любом производстве: мелкосерийном, серийном или массовом

Виды штамповочных технологических операций и оборудования

Штамповка как метод обработки заготовок из металла бывает:

  • горячей;
  • холодной.

Первая подразумевает, что металл подвергается обработке в нагретом состоянии. Большим преимуществом горячей штамповки является то, что при ее выполнении характеристики обрабатываемой заготовки улучшаются (в частности, структура металла становится плотнее и однороднее). Между тем на поверхности металлических заготовок, обрабатываемых по технологии холодной штамповки, не создается слой окалины, при этом размеры готовых изделий получаются более точными, а их поверхность – более гладкой.

Горячая штамповка часто заменяет ковку, обеспечивая более точное соблюдение размеров

Горячая штамповка часто заменяет ковку, обеспечивая более точное соблюдение размеров

По типу заготовки, подвергаемой штамповке, такая технологическая операция может быть листовой или объемной. Штамповка первого вида применяется для обработки заготовок из листового металла, по такой технологии производят:

  1. посуду;
  2. ювелирные изделия;
  3. оружие;
  4. оборудование и инструменты медицинского назначения;
  5. детали часов, бытовой, климатической техники и электротехнического оборудования;
  6. детали для комплектации автомобильной техники;
  7. детали станков и другой машиностроительной продукции.

Штамповка листового металла на координатном револьверном прессе

Штамповка листового металла на координатном револьверном прессе

Готовые изделия из металла, полученные по технологии листовой штамповки, не нуждаются в дальнейшей доработке. Формирование их геометрических параметров при выполнении объемной штамповки происходит в специальных формах, в которых горячий или холодный металл подвергается продавливанию.

Станок пресс обычно используется при:

  • производстве заготовок из металла методом ковки;
  • запрессовке и выпрессовке валов, подшипников и шестеренок;
  • выполнении штамповки листового и объемного типа.

Однокривошипный механический пресс К2130 относится к оборудованию двустоечного типа

Однокривошипный механический пресс К2130 относится к оборудованию двустоечного типа

Прессовальное оборудование механического типа по своему конструктивному исполнению может быть:

  • эксцентриковым;
  • кривошипным.

Кривошипные станки используются как для холодной, так и для горячей штамповки металла. Применяется это штамповочное оборудование и для выполнения таких технологических операций, как вытяжка, вырубка и прорубка. Пресс гидравлический используется для штамповочных и кузнечных технологических операций с объемными металлическими заготовками.

Штамповочный цех холодной обработки металла

Штамповочный цех холодной обработки металла

По своим функциональным возможностям прессовальные станки подразделяются на следующие виды:

  • универсальные;
  • специальные;
  • специализированные.

Универсальный прессовочный станок обладает самыми широкими функциональными возможностями, использовать такое оборудование можно для выполнения практически любой ковочной операции. Специализированные штампы или прессы применяются для реализации одного технологического процесса. Минимальной функциональностью обладают специальные прессы, которые используются для штампования изделий одного вида, при этом в основе их работы лежит одна технология.

Что собой представляет листовая штамповка

Говоря о штамповке деталей, изготовленных из листового металла, имеют в виду технологическую операцию, при выполнении которой на заготовку оказывается значительное давление. Под воздействием такого давления заготовка деформируется, приобретает требуемую конфигурацию и размеры.

Использовать такую операцию (правда, в значительно упрощенном виде) начали еще наши далекие предки. Именно при помощи воздействия на металл давлением они изготавливали сельскохозяйственные орудия, оружие, предметы домашнего обихода и различные украшения.

Современный пресс для штамповки кузовных деталей

Современный пресс для штамповки кузовных деталей

Активное развитие штамповка как технология производства изделий из листового металла получила в конце XIX века. Именно в тот период (начиная с 1850-х годов) данная технология активно совершенствовалась, а для ее реализации специалисты создали мощное оборудование. Штампованные детали, которые в то время можно было уже производить серийно, отличались достойным качеством и обладали хорошими эксплуатационными характеристиками.

На совершенно новый уровень развития как горячая, так и холодная штамповка вышла уже в начале XX века. Именно благодаря совершенствованию технологии штамповки листового металла стал возможен серийный выпуск автомобилей, для которых с помощью данного метода производились кузовные детали. Начиная с 1930-х годов данную технологию начали активно применять предприятия, работающие в авиа- и судостроительной отрасли, а чуть позже (спустя всего пару десятков лет) при помощи штамповки стали производить детали космических аппаратов.

Высокая популярность, которую штамповка завоевала за относительно долгий период своего развития, объясняется возможностями:

  • производства изделий различных геометрических форм и размеров, качество и точность изготовления которых позволяют сразу использовать их по прямому назначению;
  • полной механизации и автоматизации производственных процессов, что достигается, в частности, путем оснащения производства роторно-конвейерным оборудованием для штамповки листового металла;
  • серийного производства изделий, геометрические параметры которых отличаются особо высокой точностью (такие изделия могут быть легко заменены друг на друга, если в этом возникает необходимость).

Холодная штамповка на гидравлическом прессе

Холодная штамповка на гидравлическом прессе

Использование такой технологической операции, как объемная штамповка, позволяет превратить металлический лист в геометрически сложное и небольшое по массе изделие, прочностные характеристики которого находятся на высоком уровне. Применение методов штамповки деталей из листового металла позволяет изготавливать как очень массивные изделия, используемые при производстве машиностроительной продукции, водных и воздушных судов, так и миниатюрные детали для электронных устройств и часовых механизмов.

Предназначение

Гидравлические прессы применяются в различных направлениях промышленности. С их помощью можно выполнять множество технологических операций:

  • холодная, горячая ковка металлических заготовок;
  • штамповка листового металла;
  • выправление деталей;
  • обжим цилиндров;
  • сгибание листовых материалов;
  • склейка под воздействием давления;
  • спрессовка втулок, подшипников.

Часто прессы используются для обработки отходов металлообработки. Они позволяют спрессовать большое количество металлического мусора в один блок, которые будет занимать меньше места.

Разновидности технологических операций

Технологические операции с металлическим листом бывают разделительные и формоизменяющие.

Разделительные штамповочные операции выполняются на оборудовании, которое оснащено специальным инструментом. В результате от заготовки отделяется определённая часть по прямой линии или заданному контуру. Отделение части листа происходит в следующих процессах:

  • Отрезка. Для выполнения этого действия оборудование оснащено дисковыми, вибрационными устройствами или гильотинными ножницами.
  • Обрезка. Эта операция отделяет крайние части полученного изделия.
  • Пробивка. В металлическом листе с помощью штампа создаются отверстия различной конфигурации.
  • Вырубка. Из заготовки получают фигурную деталь с замкнутым контуром.

Формоизменяющие операции предназначены для создания изделия с иными параметрами и размерами без механического разрушения. Различают следующие виды этих операций:

  • Отбортовка. Контур заготовки или внутренние отверстия подвергаются воздействию штампа для формирования бортов определённых размеров.
  • Вытяжка. Эта операция является разновидностью объёмной штамповки, при которой из плоского материала получают пространственный элемент.
  • Обжим. Для сужения торцов полой заготовки применяется штамп с матрицей конического типа, имеющей сужающую рабочую область.
  • Гибка. В результате операции изменяется кривизна поверхности путём гибки металла и деформирования заготовки.
  • Формовка – это изменение формы отдельных участков за счёт уменьшения толщины детали без нарушения внешнего контура изделия.
  • Пуклёвка. Соединение штампом двух пластинок без использования дополнительных элементов.

Особенности технологии холодного штампования

Технология штамповки холодным способом подразумевает обработку заготовок с изменением их формы и размеров, но с сохранением других геометрических характеристик.

В качестве сырья для получения необходимых изделий используются полосы, лента или листы, полученные из легированных низкоуглеродистых сталей. Могут применяться сплавы алюминия, меди, латуни, магниевые, титановые или другие высокопластичные составы. Это связано с тем, что такие материалы легко поддаются деформации.

Значение допуска, мм, при работе штампа

Перечень выполняемых операций во время штампования

В процессе холодной штамповки металла выполняются различные операции, которые помогают придать изделию требуемых характеристик. Они могут быть разделительными и формоизменяющими. В первом случае поверхность материала частично отделяют по указанному контуру. К разделительным операциям относят:

  • резка. Отделение части заготовки по прямой или фигурной линии при помощи пресса в виде ножниц;
  • пробивка. Выполняется для создания в детали отверстия необходимой формы и размера;
  • вырубка. Готовая деталь имеет вид замкнутого контура.

Классификация основных операций штамповки

Формоизменяющие операции при штамповке подразумевают изменение формы или размеров заготовки из листового металла путем перемещения ее частей определенным способом. При этом не происходит физическое разрушение детали. К самым распространенным формоизменяющим операциям относят:

  • вытяжка. Относится к объемной штамповке, при помощи которой получают полые детали разной формы (конуса, цилиндра, полусферы, куба);
  • гибка. С помощью такой штамповки изгибу листового материала придается практически любая форма;
  • рельефная формовка. Подразумевает локальные изменения при сохранении конфигурации самой заготовки;
  • холодная высадка. Позволяет получить деталь нужной длины с увеличением ее диаметра.

Возможно штампование комбинированным способом, подразумевающим разделение и формообразование детали.

Дополнительные операции, выполняемые в процессе штампования

Отжиг стали для штамповки

В процессе холодной штамповки металла его могут подвергать некоторым вспомогательным операциям, позволяющим повысить эксплуатационные качества полученных изделий. К таким относят отжиг и травление. С их помощью улучшаются механические характеристики, и увеличивается срок службы деталей.

Для улучшения износостойкости металла его обрабатывают специальными защитными покрытиями.

При объемной штамповке выполняется перечень операций, позволяющих улучшить механические характеристики изделий из металла:

  • предварительная термическая обработка металла для снижения его прочности;
  • подготовка поверхности к основным работам;
  • непосредственно обработка металла.

Типы штамповочного оборудования

Для получения изделий из металлического листа применяются прессы, оснащённые различными штампами. В процессе работы оборудования верхняя составляющая штампа двигается, нижняя часть остаётся неподвижной.

Деформирование заготовки происходит в момент соприкосновения частей оборудования. Существуют разнообразные модели штамповочных прессов, что позволяет выбрать подходящий станок для изготовления требуемых деталей.

Гидравлическая штамповочная машина

Прессы для штамповки металла бывают:

  • кривошипно-шатунного типа;
  • гидравлические;
  • радиально-ковочного типа;
  • электромагнитного типа.

Кривошипные прессы являются оборудованием простого типа и могут быть двойного или тройного действия. Своё название прессы получили от кривошипно-шатунного механизма, который представляет собой основной конструктивный элемент станка. Принцип работы механизма основан на преобразовании вращательного движения от привода в возвратно-поступательное периодичное движение элемента пресса – ползуна.

Оборудование для холодного штампования

Холодное штампование металла осуществляется при помощи специального оборудования. Для обработки деталей применяется штамповочный пресс, который может быть механическим (эксцентриковые, с кривошипно-шатунным механизмом) или гидравлическим.

Особенности устройства и работы пресса кривошипного типа

Общий вид кривошипного пресса

Листовая штамповка, подразумевающая вырубку, вытяжку, пробивку металла, проводится на прессах кривошипного типа. Он имеет электрический привод.

Основным действующим элементом пресса является кривошипный вал. Он движется за счет передачи вращения от маховика электродвигателя через зубчатый механизм. В результате ползун кривошипа осуществляет возвратно-поступательные действия, что запускает штампование.

Основные узлы кривошипного пресса изготовляются из высокопрочной стали. Они дополнительно укрепляются, что придает оборудованию повышенную жесткость.

Устройство гидравлического пресса

Гидравлические прессы преимущественно используются для проведения объемной штамповки методом продавливания.

Устройство гидравлического пресса

Принцип действия такого оборудования довольно прост:

  • работа пресса обеспечивается давлением жидкости, которая размещается в двух специальных емкостях с поршнями;
  • резервуары соединены между собой при помощи трубки;
  • давление, возникающее в процессе ее передвижения жидкости по емкостям пресса, передается на ползун;
  • за счет смещения ползуна осуществляется холодное штампование.

Оборудование, инструменты и приспособления

Для штамповки деталей, изготовленных из листового металла, необходимы пресс и сам рабочий орган такого оборудования – штамп. В свою очередь рабочими органами штампа, элементы конструкции которого изготавливаются из инструментальных сталей, являются матрица и пуансон. Деформирование обрабатываемого листа как раз и осуществляется матрицей и пуансоном, а происходит это в тот момент, когда они сближаются друг с другом.

В процессе обработки двигается только верхняя часть штампа, которая фиксируется на ползуне пресса. Нижняя часть рабочего инструмента, являющаяся неподвижной, устанавливается на рабочем столе оборудования. В отдельных случаях, когда штамповке подвергают не листовую сталь, а более мягкий материал, рабочие элементы штампа могут изготавливаться из древесины или полимерных сплавов.

Штамповая оснастка для вырубки

Штамповая оснастка для вырубки

Когда методом штамповки необходимо изготовить крупногабаритную единичную деталь, нередко используют не пресс, а несложное приспособление, состоящее из бетонной или чугунной матрицы и контейнера, наполненного жидкостью, в качестве которой выступает вода. Обрабатываемый металлический лист укладывают на матрицу, а жидкий пуансон располагают над ним.

Чтобы создать в жидкости давление, которое деформирует лист металла по форме матрицы, в ней подрывают пороховой заряд или создают электрический разряд требуемой мощности. Для выполнения такой технологической операции, как резка, используют не пресс, как уже говорилось выше, а ножницы, отдавая предпочтение моделям вибрационного типа.

Классификация прессовых машин по кинематической схеме

Классификация прессовых машин по кинематической схеме

Собираясь выполнить штамповку изделия из листового металла, следует уделить особое внимание выбору пресса. Чаще всего в качестве такого оборудования выбирают устройства кривошипного типа, которые могут быть оснащены одним, двумя или четырьмя кривошипными механизмами. Принцип работы этого устройства достаточно прост и заключается в следующем.

  • Приводной электродвигатель передает движение на кривошипный вал через кинематическую цепочку, состоящую из клиноременной передачи и фрикционной муфты.
  • Чтобы сообщить движение ползуну кривошипного механизма, используется шатун, длина которого может регулироваться.
  • Чтобы запустить рабочий ход пресса, используют ножную педаль.

Штамповочное оборудование, которое применяется для изготовления изделий сложной конфигурации, может быть оснащено не одним, а несколькими ползунами.

3. Листоштамповочные прессы

Гидравлические листоштамповочные прессы простого действия рамные типа ПБ3434 предназначены для формования и глубокой вытяжки, вырубки, отбортовки, гибки и т д Гидравлические прессы двойного действия, аналогичные ПА4044, предназначены для многооперационной вытяжки, формовки, калибровки и гибки. Кроме того, есть прессы гидравлические одностоечные монтажно-запрессовочные, гидравлические одностоечные для различных штамповочных операций. Давление на складкодержатели гидравлических прессов передается от главного цилиндра через пружины или резину от специально установленных гидравлических и пневматических цилиндров.

Автоматы листоштамповочные многопозиционные предназначены для последовательной многопереходной штамповки изделий из металлической ленты с автоматическим переносом штампуемой детали с позиции на позицию.

Прессы-автоматы гидравлические (тройного действия) для чистовой вырубки предназначены для изготовления деталей за один рабочий ход пресса с параметром шероховатости поверхности контура детали Ra = 1,25 и точностью размеров в пределах от 7-го до 11-го квалитета.

Прессы листогибочные гидравлические применяют для изготовления деталей гибкой из листов и полос в серийном и мелкосерийном производстве (рис. 8). Они оснащаются системами ЧПУ.

Гидравлический листо¬гибочный пресс с ЧПУ модели ИР1428Ф3

Рис. 8. Гидравлический листогибочный пресс с ЧПУ модели ИР1428Ф3 производства РУМП «Кузлитмаш» (г. Пинск)

Обзор прессов IPONMAC и их характеристик

Серия модели KD 23D HL41 ПГ41
Номинальное усилие, т 10-80 40-315 40-315
Высота открытия/просвет, мм 130-280 800-1600 800-1600
Размер стола/нижней плиты, мм до 520*860 до 1400*1200 до 1400*1200
Мощность привода, кВт 1,1-7,5 5,5-30 5,5-30
Масса, кг 600-5280 3000-36000 3-36000

Серия KD 23D Серия KD 23D Серия HL41 Серия KD 23D Серия HL41 Серия ПГ41 Серия ПГ41

Ковочные гидравлические прессы

Если для изготовления поковки требуется молот с массой падающих частей больше 5 т (например, для обработки слитков массой более 2 т), то целесообразно использовать ковочные гидравлические прессы. Основной характеристикой пресса является развиваемое усилие. В СНГ строят ковочные прессы с усилием от 5 до 125 МН Область их применения — изготовление крупных поковок в основном из слитков. Скорость деформирования пресса не превышает 0,3 м/с.

Пневматический молот с массой падающих частей 80 кг МА4129

Рис. 3. Пневматический молот с массой падающих частей 80 кг МА4129: а — общий вид; б — схема.

Схема гидравлического ковочного пресса и изготовленный по ней пресс модели 35МН

Рис. 4. Схема гидравлического ковочного пресса и изготовленный по ней пресс модели 35МН

Гидравлический ковочный пресс (рис. 4) состоит из нижней 9 и верхней 6 неподвижных поперечин, которые связаны четырьмя колоннами 4. На верхней неподвижной поперечине укреплен цилиндр 7, на нижней — возвратные цилиндры 1 и нижний боек. В цилиндрах расположены, соответственно, рабочий 5 и возвратный 2 плунжеры. Рабочий плунжер скреплен с подвижной поперечиной 3, на которой крепится верхний боек. Плунжеры возвратных цилиндров соединены с подвижной поперечиной 3. При рабочем ходе в рабочий цилиндр 7 по трубопроводу под давлением поступает жидкость (водная эмульсия или минеральное масло) и подвижная поперечина опускается вместе с верхним бойком вниз. При этом жидкость из возвратных цилиндров 1 вытесняется плунжерами в сливной бак При обратном ходе жидкость под давлением подается в возвратные цилиндры 1 по трубопроводу 10, а из рабочего цилиндра вытесняется плунжером 5 в сливной бак.

При ковке наряду с основным оборудованием применяют ковочные мостовые и поворотные краны, манипуляторы для зажима заготовки клещами и перемещения, кантователи, подъемно-поворотные столы и т.д.

Механизмы для обработки металла

Гидравлический пресс способен развивать значительное усилие до 2 тыс. тонн. Он применяется для операций гибки или объёмной штамповки толстостенных изделий. Действие механизма основано на перемещении поршней двух сообщающихся гидроцилиндров, которые имеют разный диаметр. Именно разница диаметров определяет величину усилия, которое может развивать пресс для штамповки металла.

Чертёж гидравлического пресса

Радиально-ковочный станок предназначен для выполнения формоизменяющих операций в целях получения цилиндрических изделий. В конструкцию механизма входит индукционная печь для предварительного нагрева детали. В процессе обработки обеспечивается вращение заготовки от электродвигателя при прохождении через зону ковки.

Чертёж радиально-ковочного станка

Электромагнитные прессы – новое высокопроизводительное экономичное оборудование для штамповки. Принцип действия основан на движении электромагнитного сердечника, который направляет исполнительный механизм станка к металлической детали.

Как происходит изготовление штампов для проведения холодной штамповки?

Технология холодной листовой штамповки

Штампом называют специфический вид оснастки, которая активно используется в процессе листовой штамповки. Он непосредственно воздействует на материал, деформируя его. После обработки металл приобретает такую же форму, какая характерна для рабочей части штампа. Данный инструмент устанавливается на специальные молоты и прессы, приводящие его в действие.

Штамп состоит из двух частей – матрицы и пуансона. Последний элемент закрепляется на специальном ползуне, за счет которого осуществляется движение инструмента. Деформация металла происходит в момент прижимания пуансона к матрице.

Этапы производства штампов для холодного штампования

К процессу создания эскизов штампов и их непосредственному изготовлению предъявляются высокие требования. От качества полученной оснастки зависит правильность формировки самых изделий и их качество. Обычно изготовление штампов происходит в такой последовательности:

Холодная объемная штамповка

  1. Составляется эскиз штампа с учетом всех представленных требований.
  2. При помощи специальной компьютерной программы создается схема штампа.
  3. Определяется рациональность полученного оснащения, при необходимости проводится корректировка эскиза.
  4. Определяются места, где в дальнейшем будут сформированы отверстия необходимого размера и формы.
  5. После согласования чертежей непосредственно приступают к изготовлению штампа.

Заготовки, изготовленные из металла, будут правильно обработаны методом холодного штампования, если эффективно подобрать все оснащение. Штампы – это один из главных элементов, влияющих на качество проведенных работ. При их изготовлении используется современное оборудование с ЧПУ, что позволяет осуществить необходимый контроль качества.

Видео: Листовая штамповка

Разновидности

Гидравлические станки по металлу разделяют по нескольким факторам. По типу привода их можно разделить на такие виды:

  1. Ручные модели. Приводятся в действие прямым усилием со стороны мастера, которое передаётся через систему рычагов.
  2. Привод, который начинает работать после нажатия педали.
  3. Пневмопривод. Система с установленными пневматическими цилиндрами, с помощью которых производится передвижение подвижных элементов.
  4. Электрогидравлические. Промышленное оборудование, которое не требует усилий со стороны мастера.

Прессы для холодной штамповки металла можно разделить по назначению. Среди них выделяют:

  • оборудование общего назначения;
  • механизмы для объемного обжима;
  • пресс для листового металла, которым проделываются отверстия.

По размерам станки могут быть настольными или стационарными. Ко второму варианту относится промышленное оборудование, применяемое для серийного производства.

Пресс для штамповки листового металла

Пресс для листового металла

5. Автоматизация и механизация оборудования листовой штамповки

Осуществляется очень легко благодаря тому, что в качестве исходных заготовок используется металлическая лента или полоса. Ленту, свернутую в рулон, и полосу подают в штамп чаще всего с помощью роликов, которые периодически в нужный момент поворачиваются на определенный угол, обеспечивая перемещение металла на требуемый шаг (рис. 10).

Устройства для автоматической подачи штучной заготовки к рабочему инструменту весьма разнообразны. В данном случае механизм должен обеспечить определенную ориентировку заготовки в пространстве и последующую подачу ее к рабочему инструменту.

В качестве вспомогательного оборудования штамповочных прессов получили распространение магазинные устройства, питающие пресс заготовками, механизмы для удаления деталей из штампа, приспособления для нанесения технологической смазки перед штамповкой, механизмы для удаления отходов, счетчики готовых изделий. При холодной штамповке находят широкое применение различные конструкции «механических рук» с использованием механического и пневматического зажимов.

Изделия произведённые методом холодной ковки

Предлагаем вам ознакомиться с вариантами изделий которые вы можете сделать используя метод холодной ковки:

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

Элемент забора полностью сделанный по методу холодной ковки. Для соединения деталей использованы хомуты. Для изготовления использовались станки: «улитка», торсионный, «гнутик» и «фонарик».

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

Скамейка содовая — изготовлена посредством холодной ковки и обшитая деревом.для соединения элементов использована сварки и хомуты. В изготовлении применялись станки — «улитка», торсионный, пресс.

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

Балконные перила — метод производства — холодная ковка. Элементы перил соединены при помощи сварки и хомутов. Используемые станки при производстве — «волна», «улитка», пресс.

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

Лестничные перила — произведены по методу холодной художественной ковки. Детали соединены с помощью сварки. В производстве использованы станки — торсионный, «фонарик», «улитка».

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

Козырёк — методом холодной ковки выполнен каркас козырька. Детали соединены с помощью сварки. В процессе изготовления использованы станки — «улитка», «волна», пресс.

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

Мангал — простая конструкция изготовленная по методу холодной ковки. Для соединения деталей использованы хомуты и сварки. Элементы мангала производились на станках — торсионный, «улитка».

Конструкция горизонтального гидравлического пресса для холодной ковки

    Двуспальная кровать — для спинок использован метод холодной ковки. Соединения сделаны сваркой и хомутами. В процессе изготовления использованы станки — «улитка», «волна» и пресс.

Как видно из всего вышеперечисленного, метод холодной ковки не требует больших финансовых затрат и довольно лёгок в освоении, поэтому если вы решили начать обучение кузнечному делу именно с этого метода, то вы поступили правильно.

Принципы выбора

Гидравлический штамповочный пресс необходимо выбирать, учитывая ряд факторов. К ним относятся:

  1. Габариты оборудования.
  2. Тип привода.
  3. Размер поверхности, которая воздействует на заготовку.
  4. Максимальное давление.
  5. Ход поршней.

Следует заранее проверять целостность ключевых элементов, чтобы детали не сломались при эксплуатации.

Преимущества и недостатки

Преимущества прессового и металлообрабатывающего оборудования:

  1. Простая конструкция. При поломках ремонт можно провести самостоятельно.
  2. Благодаря отсутствию сложных механизмов, устройство дольше служит при активной эксплуатации.
  3. Возможность регулировать усилие, передаваемое на обрабатываемую деталь.
  4. Нет ударного воздействия.
  5. Можно длительное время удерживать усилие на одном уровне.
  6. Экономичность проведения работ.

К недостаткам можно отнести только низкую скорость передвижения поршней после запуска механизмов.

Эксплуатация

Прежде чем начинать работать с прессовочным станком, необходимо ознакомиться с правилами эксплуатации:

  1. При обработке изделий из металла нужно проверять рабочую поверхность заготовки. Она должна быть без дефектов.
  2. Проверять целостность деталей, соединительных элементов. Если есть трещины, вмятины, бугры на металле, необходимо заменить сломанные части.
  3. Перед запуском оборудования проверять насадку на штоке.
  4. Не пытаться сжимать высокопрочные сплавы, виды металлов на слабом оборудовании.
  5. Если возникла утечка рабочей жидкости, необходимо заменить сломанный элемент, слить масло, залить новое.

Для дополнительной надёжности используют прижимы или тиски, которые будут удерживать детали при обработке. Рабочий стол должен быть литым, чтобы выдерживать высокое давление.

Гидравлические прессы — оборудование для передачи давления на металлические изделия. Гидравлика работает благодаря перемещающейся в системе жидкости. Она воздействует на подвижные поршни, которые начинают двигаться, передавая усилие на рабочую поверхность. Зависимо от типа привода, увеличивается или уменьшается воздействие со стороны мастера.

Проверка оборудования

Проверка перед запуском

Что такое процесс ковки

Ковка — один из способов обработки металлов давлением, при котором инструмент многократно импульсно воздействует на нагретую заготовку, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры. Различают ковку ручную и машинную. Для изготовления поковок используют слитки, блюмы и сортовой прокат.
В 1795 г. английский механик Джозеф Брама получил патент на изобретенную им гидромеханическую машину, т е гидравлический пресс, применявшийся для пакетирования.

Изобретение паровой машины натолкнуло на мысль использовать энергию пара и в кузнечном деле. В 1837 г. Джеймс Несмит построил для французского завода Шнейдера в Крезо первый паровой молот (рис. 1), а в 1846 г. Уильямом Армстронгом был пущен паровой гидропресс. Первая кривошипная горизонтальная (горизонтально-ковочная) машина появилась несколько раньше, в 1835 г.

Рис. 1. Паровой молот Джеймса Несмита

Промышленности требовались все более тяжелые поковки Поэтому росли и размеры молотов, «тяжелели» молотовые бабы. На заводе Круппа в г. Эссен (Германия) был изготовлен паровой молот с массой падающих частей 75 т, на Обуховском и Пермском заводах в России появились 50-тонные молоты, в г. Терни (Италия) построен 100-тонный молот, а Вифлеемской компанией в США — молот с массой падающих частей 125 т.

В России первая механизированная кузница была организована в начале XVII в. на оружейном заводе в Туле. Она была оснащена канатными штамповочными молотами с ручным приводом. Установленные в ней вертикальные винтовые обрезные и чеканочные прессы имели также ручной привод

Оцените статью
Рейтинг автора
4,8
Материал подготовил
Егор Новиков
Наш эксперт
Написано статей
127
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий